Custos da Qualidade - Parte III

Custos de Falhas Internas

São os custos associados a falhas de qualidade ocorridos no processo de produção, ou seja, desvios de qualidade verificados antes que os produtos sejam entregues aos clientes.

Podemos considerar como custos de falhas internas:

a) Análise de Defeitos e Desvios de Engenharia

Analises de defeitos ocorridos durante a produção do produto do tipo "troubleshooting" incluindo as horas e custos de testes para avaliação e parecer em desvios de engenharia (usar no estado, retrabalhar, sucatear, etc.)

b) Refugo de Produtos

Custos industrial com o refugo de produtos (custo da hora-máquina, mão de obra e matéria-prima refugada)

c) Retrabalho de Produtos

Custos incorridos com retrabalho de produtos rejeitados, como mão de obra, hora máquina e materiais auxiliares, considerar também os custos de movimentação, area ocupada pelas peças segregadas, inspeçoes após o retrabalho, etc.

d) Seleção 100%

Custos incorridos na segregação de produtos, peças e matéria prima não conforme entre os pontos de controle no processo produtivo

e) Horas Improdutivas

Custos gerados por paralização do processo devido ao problema de qualidade (máquina parada, mão de obra, etc)

f) Reinspeção

Custos incorridos com a reinspeção de lotes, peças e produtos aprovados indevidamente.

g) Custos de redução dos índices de qualidade

Grupos de trabalho, projetos six sigma, horas de engenharia gastas com a analise de defeitos para redução dos índices de falhas internas.

h) Ensaios de Vida e Testes de Laboratório

São todos os testes e análises extraordinários efetuados em produtos suspeitos ou defeituosos voltados para desvios de conformidade constatados na produção.

POKA YOKE

Esta semana tivemos uma reclamação de cliente pois foram invertidos o lado da solda de um batente no eixo, ou seja o batente tinha que ser soldado no lado esquerdo do eixo e foi soldado do lado direito. Imediatamente disparamos o processo de contenção do problema, seleção do estoque do cliente, verificação de peças em transito, estoque de produtos acabados e peças em processo. Resumindo, custos da não qualidade gerados por defeitos.

Após a contenção iniciamos o processo de analise e solução do problema (8D) e o Coordenador de Qualidade - Erik responsável pela analise da causa raiz informou que o problema foi causado pelo operador que inadivertivamente não percebeu o erro e soldou algumas peças do lado errado. Era um soldador experiente que já vinha fazendo a peça há muito tempo.

Informei ao Erik que não devemos responsabilizar o operador por uma falha, e sim entender o mecanismo da falha, ou seja, o que levou o operador ao erro?

Fizemos os 5 Por quês para chegar na causa raíz:

Por que o soldador soldou do lado errado? - Por que havia esta possibilidade no dispositivo
Por que? - Por que o operador podia posicionar a peça do lado errado
Por que? - Por que não foi previsto poka yoke para proteger o operador

Ação Corretiva: - instalar um poka yoke de prevenção no dispositivo evitando que o operador coloque a peça do lado errado.

Como vocês podem ver o problema foi causado por uma falha operacional, que pode acontecer a qualquer momento, então temos que prever estas falhas e implantar poka yoke nos processos.

Poka-Yoke, um termo japonês que significa “à prova de falhas”. São ferramentas, dispositivos ou procedimentos que visam detectar ou corrigir erros em processos, evitando que eles se transformem em defeitos que os clientes irão perceber.

A causa dos defeitos está nos erros que são cometidos. Desta forma, os defeitos são resultados da negligencia destes erros. Assim, se os erros são descobertos e eliminados imediatamente eles não irão transformar-se em defeito.

Existem duas categorias de Poka Yoke que são:

Poka-Yoke de prevenção - caracterizada por dispositivos que não permitem a ocorrência de erros, como por exemplo, o seu pen-drive, cuja forma na qual foi desenvolvido não permite que ele seja encaixado de maneira errada, ou o chanfro existente no chip do telefone celular que obriga o usuário a colocá-lo sempre na posição correta.

Poka-Yoke de detecção – envolve dispositivos que detectam quando o erro ocorreu, sendo divididos entre aqueles que interrompem o processo (chamados Poka-Yoke de controle) ou que emitem um sinal, que pode ser elétrico, sonoro ou luminoso, quando da ocorrência de erros, (chamados Poka-Yoke de advertência).

Exemplos desta diferença: - em um caixa eletrônico de banco temos o exemplo de um dispositivo Poka-Yoke de controle, em que se é obrigado a retirar o cartão da leitora para processar as operações, assim impede que esqueça o mesmo. Caso o cartão não seja retirado o sistema fica parado e não consegue completar a operação até que o problema tenha sido resolvido. Automóveis que emitem um sinal sonoro avisando quando acionou o fechamento das portas com a luz interna acesa ou que tem a luz do painel que acende avisando que uma das portas está aberta são exemplos de dispositivos Poka-Yoke de advertência.

Uma das coisas que não pode esquecer durante o desenvolvimento de dispositivos Poka-Yoke é que eles devem ser simples e baratos, para que os mesmos possam ser implantados e utilizados nos processos, sem a necessidade de maiores treinamentos para os operadores.

Agora, meu amigo, não guarde esta idéia, discuta com sua equipe, envolva os operadores para melhorarem os dispostivos e evitarem erros. Pois, antes de tudo, o desenvolvimento destes tipos de dispositivos é um trabalho de equipe.

Custos da Qualidade - Parte II

Custos de Avaliação

São os custos decorrentes de inspeções e testes e outras avaliações planejadas com a finalidade de se determinar se o produto está de acordo com os requisitos especificados. Segue abaixo alguns tipos de custos de avaliação:

1. Inspeção de Recebimento
Custos envolvidos com inspeção e testes por amostragem de matéria prima, peças e serviços de fornecedores, incluindo a mão de obra dos inspetores

2. Inspeção 100%
Custos envolvidos nas atividades de inspeção 100% durante o processo produtivo ou inspeção final do produto acabado, inclusive para processos não capazes - Cpk < 1,33.
Nota: tempo de inspeção durante no tempo de produção da estação de trabalho não devem ser considerados.

3. Manutenção e Calibração de Equipamentos e Testes
Custos referentes a manutenção de equipamentos e dispositivos de teste e inspeção utilizado na avaliação do produto

4. Controle Estatístico do Processo
Custos referentes as atividades de inspeção e analise estatística no processo

5. Auditorias de Processo
Custos referente a verificação e inspeções no processo produtivo, inclusive as atividades de auditoria de processo de manufatura
Custos referente a liberação do processo, inclusive hora de máquina parada

6. Auditorias de Produtos
Custos referentes a auditorias de produtos acabados antes de envio ao cliente

6. Auditorias do Material em estoque
Custos referentes a auditoria de verificação da armazenagem e preservação do produto no estoque

7. Ensaios de Vida
Custos com ensaios de durabilidade e desempenho

8. Ensaios de Laboratorios
Inclui todos os ensaios fisicos, quimicos, metalurgicos, dimensionais como parte integrante do processo de produção

Custos da Qualidade - Parte I

Muitos profissionais da área de qualidade tem dúvidas sobre como contabilizar os custos da qualidade, sendo que as maiorias das empresas que visitei, medem o custo do refugo e o custo de garantia de produtos.

Os custos da qualidade estão divididos nas seguintes classes:

a) custo de prevenção
b) custos de avaliação
c) custos de falhas internas
d) custos de falhas externas
e) custos de falhas de fornecedores


Custos de Prevenção:

São os custos relativos as atividades de planejamento, implementação e manutenção de um sistema de qualidade. Inclui-se também os custos das atividades de prevenção e testes no desenvolvimento de novos produtos ou processos. Segue abaixo alguns tipos de custos de prevenção de falhas:

1. Planejamento da Qualidade

• Desenvolvimento e manutenção do sistema de qualidade
• Desenvolvimentos de sistemas de validação (testes de vida, analise de durabilidade, projeto de dispositivos, etc.)
• Auditorias do sistema da qualidade
• Atividades do planejamento avançado da qualidade (APQP)

2. Projeto e construção de dispositivos/meios de controle para verificação da qualidade do produto

3. Desenvolvimento de Fornecedores

• Auditoria de avaliação de Fornecedores
• Assessoria aos fornecedores no desenvolvimento de materiais, peças e serviços

4. Desenvolvimentoe otimização de produtos e processos

• custos com preparação de amostras
• horas de produção gastas com lote piloto e validação de novos produtos
• analise de capabilidade de processos
• analises de modificação de produtos e processos

5. Treinamento e Desenvolvimento das pessoas para a qualidade

• Horas gastas com preparação e execução de treinamento
• Despesas com treinamentos externos e terceiros
• Horas gastas com treinamento

6. Elaboração e Preparação dos indicadores da qualidade

• Horas na coleta de dados e elaboração dos indicadores
• Horas na analises dos resultados dos indicadores

Mapeando os custos das atividades acima e outras que a empresa entender necessárias para a prevenção de falhas temos o Custo da Qualidade de Prevenção.

Na próxima postagem escreverei sobre o custo de avaliação.

Competencia e Treinamento

Hoje estávamos discutindo sobre as competências necessária para o nosso pessoal da qualidade, revisando a descrição de função & competências e fazendo o planejamento de treinamento e desenvolvimento. (P&D)

Este é um requisito que muitas empresas não entenderam a imensa fonte de riqueza deste elemento da norma ISOTS16949 para o desenvolvimento dos colaboradores. A maioria das empresas estabelece um plano de treinamento para atender a norma sem correlação com as competências que aa função necessita, ou seja, treinam as pessoas, gastam tempo e dinheiro sem muitas vezes agregar valor ao negócio.

Para elaborar um plano de treinamento & desenvolvimento do pessoal e agregar valor ao negócio devemos:

a) Definir as competências e habilidades necessárias e desejaveis para a função (não gosto da palavra "cargo");

b) verificar se as pessoas que ocupam a função atendem as competências e habilidades necessárias (analise de gap)

c) elaborar o plano de Treinamento & Desenvolvimento para que as pessoas atinjam as habilidades e competências para a função

Fazendo esta analise, com certeza o plano de treinamentos vai agregar valor para as pessoas e para a empresa que terá um desempenho suportado pelas competencias e habilidades dos seus colaboradores.

Até a próxima,

Plano de Contingencia - ISOTS16949

Um dos elementos que traz controvérsias na ISOTS16949 é o 6.3.2 - Plano de Contingência. Atualmente as empresas trabalham praticamente sem estoque utilizando o sistema de produção lean e em contrapartida a norma solicita um plano de contingência para emergências, portanto manter estoque deve estar descartado do plano.

A preocupação do cliente quanto a este requisito é quanto a interrupção de fornecimento por parte do fornecedor e consequente parada de sua linha de produção, sendo assim o cliente espera que em situações de emergências o fornecedor tenha um plano para reagir rapidamente de modo a evitar o desabastecimento.

Neste plano de contingência deve ser previsto ações para emergências, como falta de mão de obra (greve), interrupções de utilidades (agua, energia eletrica, ar comprimido), falha de equipamentos chaves (máquinas gargalos de produção) e retornos de campo (recall).

O fornecedor deve analisar estas possíveis situações e ter planejado ações para minimizar o impacto na produção e consequentemente no cliente.

Segue abaixo um exemplo do nosso plano de contingência para situação de recall:

Tipo de Contingência: Retornos de Campo - Recall
Risco: Falta de abastecimento de peças de reposição para o campo

Ação a ser tomada:

1. Planejar horas extraordinárias para atender as necessidades de volume do cliente (resp.:Diretor Industrial)
2. Replanejar a produção com foco na demanda da peça de reposição (resp.: Gerente de PCP)
3. Estabelecer planos de contingências nos fornecedores - enviar um programador ao fornecedor (resp.: Gerente de PCP)

No caso de um recall, as ações acima estariam minimizando o impacto de falta de peças no campo e na produção do cliente.

Este requisito da norma é muito inteligente pois faz o organização refletir sobre emergências que podem ocorrer ou já ocorreram e ter ações planejadas para a situação.

Controle do Processo de Pintura

Esta semana, tivemos sérios problemas de qualidade com o processo de pintura, quase paramos a linha do cliente pois as peças eram rejeitadas quanto ao acabamento e aparência, então resolvi escrever sobre o controle do processo de pintura.

O processo de pintura é um processo dominado pela manutenção preventiva , onde a manutenção periódica é a característica do processo que garante a qualidade do produto. Para garantir a qualidade do processo de pintura devemos assegurar:

– Ambiente de Trabalho limpo
– Manutenção preventiva programada
– Verificação do produto após a manutenção


Na manutenção preventiva devemos:

a) Limpar caprichosamente a pistola de pintura
b) Manter a cabine de pintura limpa
c) O ambiente de trabalho deve estar isento de partículas (poeira, etc)
d) A linha de ar comprimido deve estar isenta de humidade e contaminações
e) A estufa deve estar limpa e livre de pó

No controle do produto devemos:

a) Inspecionar 100% quanto a aparência e o acabamento
b) verificar cor conforme padrão
c) medir a camada de tinta conforme especificação
d) realizar ensaio de aderência
e) verificar a resistência ao risco da tinta

Considerando estes procedimentos e controles o processo estará garantindo a qualidade do produto e minimizando custos de retrabalho e perdas de produtividade.