Custos da Qualidade - Parte II

Custos de Avaliação

São os custos decorrentes de inspeções e testes e outras avaliações planejadas com a finalidade de se determinar se o produto está de acordo com os requisitos especificados. Segue abaixo alguns tipos de custos de avaliação:

1. Inspeção de Recebimento
Custos envolvidos com inspeção e testes por amostragem de matéria prima, peças e serviços de fornecedores, incluindo a mão de obra dos inspetores

2. Inspeção 100%
Custos envolvidos nas atividades de inspeção 100% durante o processo produtivo ou inspeção final do produto acabado, inclusive para processos não capazes - Cpk < 1,33.
Nota: tempo de inspeção durante no tempo de produção da estação de trabalho não devem ser considerados.

3. Manutenção e Calibração de Equipamentos e Testes
Custos referentes a manutenção de equipamentos e dispositivos de teste e inspeção utilizado na avaliação do produto

4. Controle Estatístico do Processo
Custos referentes as atividades de inspeção e analise estatística no processo

5. Auditorias de Processo
Custos referente a verificação e inspeções no processo produtivo, inclusive as atividades de auditoria de processo de manufatura
Custos referente a liberação do processo, inclusive hora de máquina parada

6. Auditorias de Produtos
Custos referentes a auditorias de produtos acabados antes de envio ao cliente

6. Auditorias do Material em estoque
Custos referentes a auditoria de verificação da armazenagem e preservação do produto no estoque

7. Ensaios de Vida
Custos com ensaios de durabilidade e desempenho

8. Ensaios de Laboratorios
Inclui todos os ensaios fisicos, quimicos, metalurgicos, dimensionais como parte integrante do processo de produção

Custos da Qualidade - Parte I

Muitos profissionais da área de qualidade tem dúvidas sobre como contabilizar os custos da qualidade, sendo que as maiorias das empresas que visitei, medem o custo do refugo e o custo de garantia de produtos.

Os custos da qualidade estão divididos nas seguintes classes:

a) custo de prevenção
b) custos de avaliação
c) custos de falhas internas
d) custos de falhas externas
e) custos de falhas de fornecedores


Custos de Prevenção:

São os custos relativos as atividades de planejamento, implementação e manutenção de um sistema de qualidade. Inclui-se também os custos das atividades de prevenção e testes no desenvolvimento de novos produtos ou processos. Segue abaixo alguns tipos de custos de prevenção de falhas:

1. Planejamento da Qualidade

• Desenvolvimento e manutenção do sistema de qualidade
• Desenvolvimentos de sistemas de validação (testes de vida, analise de durabilidade, projeto de dispositivos, etc.)
• Auditorias do sistema da qualidade
• Atividades do planejamento avançado da qualidade (APQP)

2. Projeto e construção de dispositivos/meios de controle para verificação da qualidade do produto

3. Desenvolvimento de Fornecedores

• Auditoria de avaliação de Fornecedores
• Assessoria aos fornecedores no desenvolvimento de materiais, peças e serviços

4. Desenvolvimentoe otimização de produtos e processos

• custos com preparação de amostras
• horas de produção gastas com lote piloto e validação de novos produtos
• analise de capabilidade de processos
• analises de modificação de produtos e processos

5. Treinamento e Desenvolvimento das pessoas para a qualidade

• Horas gastas com preparação e execução de treinamento
• Despesas com treinamentos externos e terceiros
• Horas gastas com treinamento

6. Elaboração e Preparação dos indicadores da qualidade

• Horas na coleta de dados e elaboração dos indicadores
• Horas na analises dos resultados dos indicadores

Mapeando os custos das atividades acima e outras que a empresa entender necessárias para a prevenção de falhas temos o Custo da Qualidade de Prevenção.

Na próxima postagem escreverei sobre o custo de avaliação.

Competencia e Treinamento

Hoje estávamos discutindo sobre as competências necessária para o nosso pessoal da qualidade, revisando a descrição de função & competências e fazendo o planejamento de treinamento e desenvolvimento. (P&D)

Este é um requisito que muitas empresas não entenderam a imensa fonte de riqueza deste elemento da norma ISOTS16949 para o desenvolvimento dos colaboradores. A maioria das empresas estabelece um plano de treinamento para atender a norma sem correlação com as competências que aa função necessita, ou seja, treinam as pessoas, gastam tempo e dinheiro sem muitas vezes agregar valor ao negócio.

Para elaborar um plano de treinamento & desenvolvimento do pessoal e agregar valor ao negócio devemos:

a) Definir as competências e habilidades necessárias e desejaveis para a função (não gosto da palavra "cargo");

b) verificar se as pessoas que ocupam a função atendem as competências e habilidades necessárias (analise de gap)

c) elaborar o plano de Treinamento & Desenvolvimento para que as pessoas atinjam as habilidades e competências para a função

Fazendo esta analise, com certeza o plano de treinamentos vai agregar valor para as pessoas e para a empresa que terá um desempenho suportado pelas competencias e habilidades dos seus colaboradores.

Até a próxima,

Plano de Contingencia - ISOTS16949

Um dos elementos que traz controvérsias na ISOTS16949 é o 6.3.2 - Plano de Contingência. Atualmente as empresas trabalham praticamente sem estoque utilizando o sistema de produção lean e em contrapartida a norma solicita um plano de contingência para emergências, portanto manter estoque deve estar descartado do plano.

A preocupação do cliente quanto a este requisito é quanto a interrupção de fornecimento por parte do fornecedor e consequente parada de sua linha de produção, sendo assim o cliente espera que em situações de emergências o fornecedor tenha um plano para reagir rapidamente de modo a evitar o desabastecimento.

Neste plano de contingência deve ser previsto ações para emergências, como falta de mão de obra (greve), interrupções de utilidades (agua, energia eletrica, ar comprimido), falha de equipamentos chaves (máquinas gargalos de produção) e retornos de campo (recall).

O fornecedor deve analisar estas possíveis situações e ter planejado ações para minimizar o impacto na produção e consequentemente no cliente.

Segue abaixo um exemplo do nosso plano de contingência para situação de recall:

Tipo de Contingência: Retornos de Campo - Recall
Risco: Falta de abastecimento de peças de reposição para o campo

Ação a ser tomada:

1. Planejar horas extraordinárias para atender as necessidades de volume do cliente (resp.:Diretor Industrial)
2. Replanejar a produção com foco na demanda da peça de reposição (resp.: Gerente de PCP)
3. Estabelecer planos de contingências nos fornecedores - enviar um programador ao fornecedor (resp.: Gerente de PCP)

No caso de um recall, as ações acima estariam minimizando o impacto de falta de peças no campo e na produção do cliente.

Este requisito da norma é muito inteligente pois faz o organização refletir sobre emergências que podem ocorrer ou já ocorreram e ter ações planejadas para a situação.

Controle do Processo de Pintura

Esta semana, tivemos sérios problemas de qualidade com o processo de pintura, quase paramos a linha do cliente pois as peças eram rejeitadas quanto ao acabamento e aparência, então resolvi escrever sobre o controle do processo de pintura.

O processo de pintura é um processo dominado pela manutenção preventiva , onde a manutenção periódica é a característica do processo que garante a qualidade do produto. Para garantir a qualidade do processo de pintura devemos assegurar:

– Ambiente de Trabalho limpo
– Manutenção preventiva programada
– Verificação do produto após a manutenção


Na manutenção preventiva devemos:

a) Limpar caprichosamente a pistola de pintura
b) Manter a cabine de pintura limpa
c) O ambiente de trabalho deve estar isento de partículas (poeira, etc)
d) A linha de ar comprimido deve estar isenta de humidade e contaminações
e) A estufa deve estar limpa e livre de pó

No controle do produto devemos:

a) Inspecionar 100% quanto a aparência e o acabamento
b) verificar cor conforme padrão
c) medir a camada de tinta conforme especificação
d) realizar ensaio de aderência
e) verificar a resistência ao risco da tinta

Considerando estes procedimentos e controles o processo estará garantindo a qualidade do produto e minimizando custos de retrabalho e perdas de produtividade.

Causas raíz para a falha do Operador

Muitas vezes vejo relatorios de ação corretiva onde a causa raiz do problema é falha do operador, falha operacional, falha de mão de obra, etc e a ação corretiva é simplesmente: - treinado o operador, realizado treinamento, etc.

Na verdade temos que entender qual a causa real da falha do operador e aplicar a ação corretiva mais adequada.

Segue abaixo as principais causas que levam o operador a uma falha operacional:

a) Causa: Falta de Treinamento > o operador falhou por que ele não estava habilitado para exercer a função
Ação Corretiva > treinar e capacitar o operador na função e avaliar a eficácia do treinamento

b) Causa: Operador não qualificado > a falha operacional ocorreu porque o operador não tinha o conhecimento e habilidades para a função (ex.: falha na soldagem de uma peça por um soldador não qualificado)
Ação Corretiva > qualificar o soldador

c) Indisciplina > o operador estava treinado, capacitado e habilitado para a função e não seguiu a instrução de trabalho por indisciplina
Ação Corretiva > coaching com o operador

d) Fadiga > o operador estava exausto fisica ou mentalmente para executar a tarefa
Ação Corretiva > rodizio de operadores no posto de trabalho (a cada 2 horas por exemplo)

e) Motivação > o operador está desmotivado com a empresa ou sua função
Ação Corretiva > aplicar as técnicas de motivação

f) Ergonomia > o posto de trabalho não é adequado para a realização da tarefa
Ação Corretiva > melhorar o posto de trabalho

g) Deslize > foi um lapso, o operador falhou por engano
Ação Corretiva > alerta de qualidade no posto de trabalho

Como vocês podem ver, existem várias causas raiz para a falha do operador, sendo necessário identificar e aplicar a ação corretiva adequada.

Agora quer eliminar com a falha do operador? Implante um poka yoke no posto de trabalho e não falamos mais no assunto.

Análise da Causa Raiz

Hoje estava analisando um relatório de ação de melhoria solicitada pelo nosso cliente com o coordenador da qualidade. Enviamos uma amostra de peça pintada com a camada de tinta acima do especificado em alguns pontos da peça e o cliente solicitou a analise da causa raiz e ações para evitar a reincidência do problema, ou seja uma melhoria no processo de pintura pois a camada de tinta maior não afetava a função e a durabilidade da peça.

Após brainstorming o grupo chegou a conclusão que a causa raiz era a camada de tinta acima do especificado, mas esta não é a causa e sim o problema, então perguntei, por quê a camada ficou acima do especificado? Aí veio o silêncio.

Este tipo de falha na analise ocorre com frequência nos relatórios de não conformidades, então como chegar na causa raiz do problema?
Minha resposta é: - utilize a metodologia dos 5 por quês. É infalível. Se você responder os 5 por quês de forma adequada, utilizando as ferramentas da qualidade vai chegar com certeza na causa raiz.

Voltemos ao problema acima para analise da causa raiz utilizando os 5 por quês:

Definição do Problema: "Camada de tinta acima do especificado"

1) Por quê? - pintor carregou de tinta a peça mais que o necessário
2) Por quê? - pois era uma amostra para o cliente e o operador para caprichou na tinta
3) Por quê? - por que o pintor desconhecia a importância de se manter a camada de tinta conforme especificação do cliente.
4) Por quê? n.a.
5) Por quê? n.a

Causa raiz do problema:

Para atender a politica da qualidade e exceder as expectativas do cliente o pintor caprichou na pintura da peça, pois se tratava de uma amostra e excedeu a camada de tinta.

Ação Corretiva:

Preleção para os pintores, informando-os da importância em manter a camada de tinta dentro dos limites máximos e mínimos especificados pelo cliente.


Agora vem a pergunta fatal: - por que o sistema de qualidade não detectou o problema?

Esta pergunta respondo nas próximas postagens, ok!