Custos da Qualidade - Parte III

Custos de Falhas Internas

São os custos associados a falhas de qualidade ocorridos no processo de produção, ou seja, desvios de qualidade verificados antes que os produtos sejam entregues aos clientes.

Podemos considerar como custos de falhas internas:

a) Análise de Defeitos e Desvios de Engenharia

Analises de defeitos ocorridos durante a produção do produto do tipo "troubleshooting" incluindo as horas e custos de testes para avaliação e parecer em desvios de engenharia (usar no estado, retrabalhar, sucatear, etc.)

b) Refugo de Produtos

Custos industrial com o refugo de produtos (custo da hora-máquina, mão de obra e matéria-prima refugada)

c) Retrabalho de Produtos

Custos incorridos com retrabalho de produtos rejeitados, como mão de obra, hora máquina e materiais auxiliares, considerar também os custos de movimentação, area ocupada pelas peças segregadas, inspeçoes após o retrabalho, etc.

d) Seleção 100%

Custos incorridos na segregação de produtos, peças e matéria prima não conforme entre os pontos de controle no processo produtivo

e) Horas Improdutivas

Custos gerados por paralização do processo devido ao problema de qualidade (máquina parada, mão de obra, etc)

f) Reinspeção

Custos incorridos com a reinspeção de lotes, peças e produtos aprovados indevidamente.

g) Custos de redução dos índices de qualidade

Grupos de trabalho, projetos six sigma, horas de engenharia gastas com a analise de defeitos para redução dos índices de falhas internas.

h) Ensaios de Vida e Testes de Laboratório

São todos os testes e análises extraordinários efetuados em produtos suspeitos ou defeituosos voltados para desvios de conformidade constatados na produção.

POKA YOKE

Esta semana tivemos uma reclamação de cliente pois foram invertidos o lado da solda de um batente no eixo, ou seja o batente tinha que ser soldado no lado esquerdo do eixo e foi soldado do lado direito. Imediatamente disparamos o processo de contenção do problema, seleção do estoque do cliente, verificação de peças em transito, estoque de produtos acabados e peças em processo. Resumindo, custos da não qualidade gerados por defeitos.

Após a contenção iniciamos o processo de analise e solução do problema (8D) e o Coordenador de Qualidade - Erik responsável pela analise da causa raiz informou que o problema foi causado pelo operador que inadivertivamente não percebeu o erro e soldou algumas peças do lado errado. Era um soldador experiente que já vinha fazendo a peça há muito tempo.

Informei ao Erik que não devemos responsabilizar o operador por uma falha, e sim entender o mecanismo da falha, ou seja, o que levou o operador ao erro?

Fizemos os 5 Por quês para chegar na causa raíz:

Por que o soldador soldou do lado errado? - Por que havia esta possibilidade no dispositivo
Por que? - Por que o operador podia posicionar a peça do lado errado
Por que? - Por que não foi previsto poka yoke para proteger o operador

Ação Corretiva: - instalar um poka yoke de prevenção no dispositivo evitando que o operador coloque a peça do lado errado.

Como vocês podem ver o problema foi causado por uma falha operacional, que pode acontecer a qualquer momento, então temos que prever estas falhas e implantar poka yoke nos processos.

Poka-Yoke, um termo japonês que significa “à prova de falhas”. São ferramentas, dispositivos ou procedimentos que visam detectar ou corrigir erros em processos, evitando que eles se transformem em defeitos que os clientes irão perceber.

A causa dos defeitos está nos erros que são cometidos. Desta forma, os defeitos são resultados da negligencia destes erros. Assim, se os erros são descobertos e eliminados imediatamente eles não irão transformar-se em defeito.

Existem duas categorias de Poka Yoke que são:

Poka-Yoke de prevenção - caracterizada por dispositivos que não permitem a ocorrência de erros, como por exemplo, o seu pen-drive, cuja forma na qual foi desenvolvido não permite que ele seja encaixado de maneira errada, ou o chanfro existente no chip do telefone celular que obriga o usuário a colocá-lo sempre na posição correta.

Poka-Yoke de detecção – envolve dispositivos que detectam quando o erro ocorreu, sendo divididos entre aqueles que interrompem o processo (chamados Poka-Yoke de controle) ou que emitem um sinal, que pode ser elétrico, sonoro ou luminoso, quando da ocorrência de erros, (chamados Poka-Yoke de advertência).

Exemplos desta diferença: - em um caixa eletrônico de banco temos o exemplo de um dispositivo Poka-Yoke de controle, em que se é obrigado a retirar o cartão da leitora para processar as operações, assim impede que esqueça o mesmo. Caso o cartão não seja retirado o sistema fica parado e não consegue completar a operação até que o problema tenha sido resolvido. Automóveis que emitem um sinal sonoro avisando quando acionou o fechamento das portas com a luz interna acesa ou que tem a luz do painel que acende avisando que uma das portas está aberta são exemplos de dispositivos Poka-Yoke de advertência.

Uma das coisas que não pode esquecer durante o desenvolvimento de dispositivos Poka-Yoke é que eles devem ser simples e baratos, para que os mesmos possam ser implantados e utilizados nos processos, sem a necessidade de maiores treinamentos para os operadores.

Agora, meu amigo, não guarde esta idéia, discuta com sua equipe, envolva os operadores para melhorarem os dispostivos e evitarem erros. Pois, antes de tudo, o desenvolvimento destes tipos de dispositivos é um trabalho de equipe.