Analise Efetiva da Causa Raíz

Recentes feedback da industria Automotiva e seus fornecedores indicam que existe significante oportunidade para melhoria na eficácia de solução de problemas na industria. Existe um consenso geral que não é a falta de ferramentas, mas de implementação.

Analise de Causa Raiz é um passo chave em um processo de solução de problemas como, por exemplo:

• Identificação do Problema
• Contenção
• Analise da Causa Raiz
• Ação Corretiva Implementada
• Verificação da Eficácia das Ações Tomadas
• Aplicação para produtos e processos similares

Dado a restrição de recursos que resulta do processo de estruturação das empresas pela competitividade, acredita-se que os problemas estão sendo contidos, ex., passo dois acima, mas não sendo efetivamente prevenidos de recorrência.

A disciplina da qualidade tem sido visto pela alta direção como um exercício de “apagar incêndio” e não uma prevenção de problemas. Isto precisa mudar, assim que a cultura de qualidade pode desenvolver-se onde problemas são prontamente identificados, então resolvidos num processo de melhoria continua. Todos os empregados são solucionadores de problema no mesmo nível. A preocupação é criar uma cultura de qualidade onde lideres, por exemplo:
• Tomem a responsabilidade pela qualidade, e.x. designando recursos adequados e definindo prioridades.
• Lideram pelo exemplo, e.x. perguntam as questões certas.
• Encorajam a identificação de problemas
• Asseguram que a causa raiz é efetivamente identificada e tratada, não somente contida.
• Asseguram pessoas responsáveis pela ação corretiva e preventiva
• Utilizam dados para tomar decisões

O pioneiro da qualidade, Edward Deming diz que 94% dos problemas de qualidade são de responsabilidade da gestão. Isto é um contraste para os 6% dos problemas que são controlados pelos operadores.

Ele enfatizava que a gestão é responsável pelo sistema, fornecendo as ferramentas e recursos que os operadores necessitam para fazer o trabalho. Muitos problemas estão relacionados com projeto dos produtos ou processos, os quais não são responsabilidade dos operadores. Ele também enfatizava que a alta direção não pode delegar responsabilidade por qualidade; isto é especialmente verdade se querem vender produtos de alta qualidade para satisfazer os clientes. Ele afirmou ainda que a alta direção não sabe o que deve ser feito para motivar a qualidade a acontecer.
Uma ferramenta familiar –“5 por quês” – tem sido muito utilizada e novas perguntas tem sido adicionadas na metodologia para que a alta direção e executivos entenderem as causas sistêmicas para efetiva solução do problema:

- Por que o planejamento do processo não predizeu o problema?
- Por que o processo de manufatura não previniu o problema?
- Por que o sistema de qualidade falhou para proteger-nos do problema?

Requisitos automotivos atuais requerem que os fornecedores conduzam FMEA com um time multifuncional. Se isto é feito eficientemente, a primeira área a explorar na solução de problemas é o processo de planejamento da qualidade. Por que o planejamento do processo falhou se o modo de falha potencial no foi identificado de antemão? Foi o FMEA feito sem os representantes das funções chave? Foram as previsões para mitigar os efeitos da falha potencial inadequados?

Se o planejamento da qualidade do processo identificou os potenciais de falha, por que o processo de manufatura falhou? Foi o processo a prova de erro, validado, e verificado para atender os requisitos do cliente? Se o processo de manufatura não consegue ser a prova de erro de forma que um produto defeituoso nunca possa ser feito, então por que o processo de qualidade falhou? Haviam previsto previsões no plano de controle e instruções de trabalho para que um produto defeituoso não fosse expedido para o cliente? São as instruções entendidas pelos operadores? Foi a competência do operador demonstrada por educação, treinamento e experiência? “Demitir o gerente de qualidade” não é uma boa ação sobre a causa raiz. Algumas ações sistêmicas são necessárias para adequadamente previnir a reocorrência. Então a ação deveria ser aplicada para processos similares para prevenir a ocorencia de algum problema nestes.

Organizações que implementam este tipo de analise de causa raiz serão efetivas em prevenir recorrência de problemas.



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