Gestão de Qualidade – 5 erros que afetam a Excelência Operacional

"Não podemos ignorar a crescente capabilidade das pessoas, processos e tecnologias."


O assunto de assegurar qualidade na manufatura é eterno. O que muda são as complexidades destes assuntos e como os tomadores de decisão respondem a eles. Empresas líderes de mercado estão desenvolvendo um modelo de excelência operacional que alinha objetivos financeiros e operacionais considerando as pessoas, processos e tecnologia. Esses recursos são essencialmente como um cinturão de ferramentas para a batalha da competitividade e para antever as adversidades que emergem nas operações diariamente.

Dentro desta estrutura de excelência operacional, é importante notar que a capabilidade das pessoas, processos e tecnologia deveria ser visto como dinâmica. Pessoas hoje, por exemplo, trazem uma riqueza de capital intelectual, como certificação 6sigma, que ajudam a compreender e melhora métricas operacionais. Da mesma forma, a automação de processos tende a expandir funcionalidades (velocidade, confiabilidade, segurança, etc.) e novas tecnologias estão conectando dados em todos os níveis da empresa.

Com a natureza da rápida mudança destes recursos, é compreensível que os executivos não podem estar inteiramente atualizados com o uso das novas tendências tecnológicas. Destacamos abaixo cinco das maiores erros que os tomadores de decisão estão cometendo nas estratégias de gestão da qualidade que podem estar distanciando suas empresas de atingir a excelência operacional

1. Subutilizar métricas operacionais e de qualidade
Diretores Executivos e Gerentes de Planta constantemente referenciam métricas em reuniões e discussões, mas nem todos eles estão alavancando o completo potencial que estas métricas oferecem. Infelizmente, muitas empresas estão subutilizando o potencial destas métricas para alavancar melhoria continua, ficando para traz de concorrentes, porque não tem a habilidade para realizar o ciclo PDCA. Pela integração de um sistema para medir o progresso dentro da estrutura de excelência operacional, você pode avaliar e comparar seu desempenho e priorizar áreas que estão afetando o desempenho do negócio. Algumas métricas são relevantes incluindo custo da qualidade, eficácia global de equipamentos (OEE) e introdução de novos produtos.

2. Sistemas de Gestão da Qualidade desconectados
Atualmente as Empresas possuem vários sistemas de qualidade como ISO9001, ISOTS16949, VDA6.3, QSB, MSA, etc., sendo que existem muitos aplicativos disponíveis, assim como soluções de software com especificas funcionalidades. Embora empresas implementem softwares para aumentar a visibilidade dos processos, escolher diferentes aplicativos para cada parte da cadeia de valor faz com que a comunicação organizacional fique muito difícil. O ideal é utilizar aplicativos integrados que facilitam e disponibilizam as informações aos usuários em uma única base de dados.

3. Dados de Manufatura Espalhados
Diretores Executivos e Gerentes de Planta de modo geral precisam de um sistema disponível que fornece dados que podem ser monitorados em um local central. Internamente (ex: produtos, linhas de produção e plantas) e externamente (ex: desempenho do produto no campo), mais visibilidade permitem reuniões interdisciplinares e tomadas de decisão. Muitas organizações carecem da habilidade de informações para discussões de como várias partes da cadeia de valor interagem uma com o outras e podem ser melhoradas. Por exemplo, um retrabalho de um produto internamente pode estar gerando uma falha no campo.

4. Suporte Inconsistente da Liderança
Se for com respeito à segurança, sustentabilidade, qualidade, ou outras áreas, qualquer iniciativa necessita do apoio da Diretoria Executiva (de cima para baixo). Algumas empresas, por exemplo, tentam melhorar a capabilidade de seus processos com um sistema de gestão integrado e falham por que falta suporte da Diretoria Executiva em todos os processos da empresa. Para iniciativas de qualidade, o suporte executivo é imperativo para o seu sucesso. Ele deve ser catalisado do topo através de uma mudança de cultura, programas de incentivo e recompensa, campanhas de marketing internas, e programa de desenvolvimento dos colaboradores.

5. Reativo ao Invés de Proativo
Manufaturas líderes tendem a ficar a frente por causa dos tomadores de decisão que não ficam somente utilizando seus recursos para desempenhar bem suas atividades, eles usam as informações como uma ferramenta proativa que investiga o futuro. Empresas que ficam para trás são frequentemente desatualizadas nas tendências da indústria e não estão propriamente alavancando tecnologias de manutenção para equipamentos. Para retificar estes pontos, a Diretoria Executiva e Gerentes de Planta podem juntar-se a associações industriais para ficar a frente das novidades e mudanças. Também, podem implementar manutenção preventiva, medindo seus progressos através de métricas como o OEE – Overall Equipment Effectiveness, o qual é um método abrangente de medir o desempenho de um equipamento ou unidade de manufatura. OEE responsabiliza-se por disponibilidade, eficiência e qualidade e sua medição tem provido grandes benefícios para Manufaturas líderes.

Por não tomar vantagem da crescente capabilidade das pessoas, processos e tecnologias, as empresas de manufatura estão com risco de ficar para trás. Métricas, sistemas de gestão da qualidade, dados de manufatura, liderança e proatividade deveriam ter uma estaca em sua estrutura de excelência operacional.

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