O custo da pobre calibração

A questão é: - como a calibração afeta o resultado final, e como evitar as armadilhas do custo da não qualidade?

Considere o custo e tempo necessário para reparar um erro de calibração considerando que o custo de produção parada da empresa é R$25,00 por minuto. A implicação de uma incorreta ou incompleta calibração que comprometa o sistema de medição que afete o desempenho de uma peça ou sistema pode ser enorme. Imagine que um componente fora da tolerância é usado no produto final, causando assim o produto inoperável ou que não pode ser usado. Consequências poderiam ira além de perda de produtividade até uma cara campanha global de recall, devido a ameaça de segurança do usuário.

As implicações de uma incorreta ou imcompleta calibração em uma função que compromete o sistema de medição de uma peça ou componente pode ser enorme. Imagine que um componente fora da tolerância é usado no produto final, assim ficando o produto inoperável ou impossibilitado de uso, ou pior ainda apresentar defeitos no periodo de garantia gerando custos de reparos no campo. Consequências poderiam ser desde de perda de produtividade até uma campanha de recall, devido a segurança do usuário. Se um calibrador ou meio de controle está impedindo a liberação do produto de ser expedido, os custos vão as alturas. Prazos são perdidos, deficits ocorrem, índices de satisfação sofrem e lucros de vendas caem. Um apropriado treinamento de calibração para os técnicos responsáveis assegura que os meios de medição são certificados corretamente e disponiveis quando necessário. Um efetivo programa de calibração é um custo preventivo que é frequentemente não percebido ou niglegenciado pelas organizações.

Levando em consideração tudo que foi dito, baixa qualidade e produtos defeituosos que levam a prejuizos e perdas, como nós vimos nos meios de imprensa divulgando recalls (por ex: banco do Fox, freios do Ford Ka, Cintos de Segurança, etc) no ano passado, poderão desgastar e mesmos destruir a imagem de uma marca que pode levar anos para ser reconstruída. Consumidores pararão de comprar estes produtos devidos aos defeitos divulgados ao público através da midia que geram custos da não qualidade elevados que podem até mesmo destruir uma empresa. Entre em um site de busca e digite a palavra "recall" e você ficará perplexo com a quantidade de produtos que apresentaram defeitos graves de qualidade.


Como evitar as armadilhas da baixa qualidade?

Iniciativas para a qualidade tem dirigido imensas mudanças nos ultimos 10 anos dentro das quatro paredes das fábricas. Processos e procedimentos definem o "o que" e "como" uma organização faz para atender as expectativas dos clientes. Responsabilidade social e de segurança direcionam a qualidade do produto e forçam as organizações a desenvolver processos padronizados para atender os requisitos da ISO9001. Requerimentos dos clientes estão forçando as organizações a investir em sistemas de gestão da qualidade para que possam competir em um mercado global em mudança e economicamente incerto.

Mais e mais manufaturas estão analisando e terceirizando atividades não chaves para focar em estratégias que melhorarão a produtividade e lucratividade. Terceirizando o processo de calibração dos meios de controle reduz custos pela delegação de responsabilidade para contratar, treinar e reter os especialistas e também pelos investimentos em padrões e equipamentos para calibração. Sem levar em consideração, se o treinamento do time é interno ou externo, ele é imperativo para os especialistas do time de calibração de modo que estes executem um programa de analise e otimização do inventario dos meios de controle, alavancando recursos e reduzindo o inventário. Programas de gerenciamento de ativos incluindo 5S em areas dos meios de medição onde redução de redução de custos e metodologias lean podem ser realizadas rapidamente, eliminando meios de controle do inventário que não são mais necessários ou estão obsoletos.

Efetiva calibração em conjunto com praticas de lean com manutenção produtiva total (TPM) pode ter um efeito significante na produtividade. TPM é uma abordagem holistica para a manutenção do equipamento, que treina e involve operadores e pessoal de suporte, criando um ambiente de melhoria continua e incorpora a cultura lean manufacturing. Enquanto TPM pode ser implementado como um processo unico, é mais efetivo como uma parte integral de uma cultura de transformação que coloca o lean como uma estratégia de negócio. TPM é uma das ferramentas lean que engaja todos os empregados para eliminar perdas, melhorar a confiabilidade dos equipamentos e a performance global do negocio. TPM não é um programa de curto prazo, é um comprometimento de longa vida que requer uma certa disciplina sobre a forma fundamendal que pessoas e organização cuidam dos seus equipamentos.

Neste ambiente de competitividade global, empresas de manufatura que confiam sua manutenção para parceiros terceirizados, estão provando que uma estratégia de manutenção bem executada, incluindo educação, foco em calibração e qualidade, estão entregando uma vantagem competitiva para seus clientes.