“Falhas não podem ser eliminadas, mas se falhas potenciais são identificadas e analisadas desde cedo, você pode tomar ações para minimizar o potencial impacto. O Modo de Falha e Analise dos Efeitos – FMEA fornece o suporte necessário”
Isto parece familiar? Um problema levantado e uma solução necessária. Recursos são direcionados e hipóteses desaparecem. Ações alternativas são identificadas e testadas até que a solução é encontrada e aplicada.
O problema está aparentemente resolvido – até algum tempo mais tarde, quando “a solução” ativa um problema maior.
Estes eventos não são intencionais. A maioria das vezes, pessoas fazem o seu melhor, tentando ajudar na situação. Algumas vezes elas subestimam quanto ao nível de impacto das mudanças e assumi-se que tudo sairá certo. Outras vezes, elas não levam em consideração a mudança em uso em outro ambiente. Freqüentemente não compreendem o problema que eles criaram.
As boas noticias é que estes eventos não intencional podem freqüentemente ser evitados. Se é uma nova idéia, projeto, processo, ou uma potencial solução, o risco de falha sempre existe. Falhas não podem ser eliminadas, mas se uma falha potencial é identificada e analisada desde cedo, ações de mitigação podem ser tomadas para minimizar o impacto se a falha ocorrer. O processo de Modo de Falha e Analise de Efeitos – FMEA fornece uma arquitetura dento do qual isto pode ocorrer.
Propósito do FMEA
FMEA é uma metodologia analítica usada durante o ciclo do desenvolvimento do produto e processo para assegurar que potenciais problemas tenham sido identificados, considerados e endereçados. Os resultados mais visíveis são a documentação do conhecimento coletivo de uma equipe multifuncional e itens de ação os quais mitigam o risco potencial da falha.
Através do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP), montadoras e fornecedores identificam áreas de preocupação ou risco no projeto que requeiram a analise de FMEA. Durante a discussão o Manual de FMEA – 4ª. Edição é usado como referencia para identificar áreas chaves e métodos necessários para avaliar o projeto do produto ou processo.
Elementos Chaves de um FMEA de Qualidade
Um FMEA pode ser preparado para examinar o projeto de uma simples peça, uma montagem ou um sistema inteiro ou o processo utilizado para ele. Os seguintes elementos requeridos são comuns para todos:
Escopo Apropriado. O primeiro passo para estabelecer a profundidade e nível de analise. Este é completado pela primeira identificação e escopo do projeto do produto ou processo, por alguma forma de limite, bloco ou gráfico de fluxo. A complexidade do escopo determinará se um simples FMEA ou múltiplos (nível de sistema e componente) são requeridos.
Iniciar cedo. Não existe valor em fazer um FMEA depois que o projeto é completado ou o processo de manufatura foi desenvolvido. O grande beneficio é percebido iniciando o FMEA o mais rápido possível. Parciais FMEA podem ser feitos na concepção do projeto para identificar requerimentos chaves e riscos iniciais no desenvolvimento do projeto e atualizado no progresso do projeto.
Analise Estruturada. Técnicas simples como brainstorming, podem ser utilizadas para avaliar riscos associadas com um simples evento, mas avaliar múltiplos eventos e suas possíveis interações requer uma abordagem estruturada oferecida por um FMEA. O uso do FMEA assegura que:
1. Todas as falhas potenciais são identificadas
2. Efeito (impactos no Cliente) são identificados
3. Analise de Riscos (severidade, causas, controles de prevenção e ocorrência) são feitos para cada modo de falha.
Boa Discussão e Operacionalização. O formulário de FMEA não deveria dirigir a discussão do FMEA. Uma “boa” discussão aprofunda para o mecanismo da falha ou o modelo físico de como o projeto do sistema funciona. Se a reunião de FMEA é somente para preencher formulário, é perda de tempo.
Mitigação de Risco. Identificar e analisar risco não são o suficiente. Ações como re-projeto, eliminação ou redução de causas, detecções ressentes devem ser tomadas para mitigar seus impactos para o consumidor. A chave é designa alguém no time de FMEA para fazer o follow-up com os responsáveis envolvidos no plano de ação.
Documentação Apropriada. Finalmente, os esforços colaborativos do time – a analise estruturada, e boa discussão e a mitigação de risco – precisam ser capturadas desta forma os assuntos não são duplicados no futuro e melhorias podem se feitas. Detalhes podem ser documentados de forma que o FMEA pode ser pegado algum tempo depois e totalmente compreendido. O FMEA não deveria ser arquivado até que os itens de ação tenham sido completados e todos os riscos identificados pelo time tenham sido resolvidos
“Nenhuma empresa pode assumir que tudo está bem. Mesmo simples assuntos podem criar problemas que eventualmente podem direcionar a perda de clientes e vendas. O processo de FMEA pode ser uma potente ferramenta para reduzir problemas dentro de uma organização como campanhas e custos de garantia. O FMEA deveria ser uma ferramenta regular de trabalho utilizado pelos engenheiros tanto na industria de manufatura como de serviço.”
Sucesso com seus FMEA’s.
